3月25日下午，由东方电气集团东方电机有限公司（以下简称“东方电机”）打造的大型清洁高效发电装备智能制造数字化车间建设项目以高分通过国家工信部验收。该项目也是国内发电设备制造行业首家接受国家验收的项目。

《中国制造2025》是我国实施的制造强国战略第一个十年行动纲领和战略部署。近年，东方电机以“中国制造2025”为指引，紧密衔接四川省“5+1”产业发展战略，将智能制造作为推进创新驱动、二次创业战略实现的重要抓手，打造具有行业示范和引领作用的“1+3+n”智能制造数字化车间，通过对电力装备的数字标准化智造重塑企业的行业核心竞争力。

在东方电机数字化车间，一扎扎铜线通过股线换位、导线成型、绝缘包扎、防晕处理等工艺后，将成为世界上单机容量最大、电压最高的发电机核心部件，为中西部经济的发展提供绵绵不绝的电力支撑。据悉，该项目总投入近2.3亿元，建设范围涵盖线圈分厂、冲剪分厂、发电机分厂等多个生产区域。数字化车间建设历时近4年，建成一个协同制造平台，定子线圈、转子线圈及定子冲片三个数字化车间，打造数字化试验、典型件柔性制造、机器人集成应用等多个智能制造单元，项目综合应用指标全面超过国家工信部考核要求。

“现在绝缘要求很高的冲片不经过人手，避免了划伤也避免了汗渍导致的锈蚀，冲片质量更有保障，现在的自动线不仅减少了操作者，且生产现场整洁度和以前相比有了很大改观。”东方电机有限公司冲剪分厂定子组副组长肖鹏说。

从东方电机提供的最新统计来看，数字化车间建成后，生产效率提高48%，运营成本降低31.9%，产品研制周期缩短30.7%，产品不良品率降低20%，能源利用率提高57.3%，每年可为企业带来约1.5亿元的直接经济效益。今年3月陆续投产以来，已经为白鹤滩等多个重大水利工程提供发电设备，目前，白鹤滩3号定子线圈即将收尾，开始4号机组的绝缘生产。

“电机产品是一种典型的个性化、多样化、小片生产模式，里面的定子、转子、线圈生产难度大，自动化程度低，通过这次的自动化解决方案，大大提高了我们国家在发电装备的电机生产水平和能力，也提高了东方电机在行业中的竞争力。”专家组成员西南交大机械工程学院副院长丁国富教授表示，这些成果可进一步在行业中进行推广，并在智能化方面进行进一步提升，引领我国装备制造业的发展。(记者李涵)